（一）温度控制不合理，未按照相关要求储存苯乙烯

有效控制苯乙烯储存温度，是防止聚合的主要控制指标，《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T 3007-2014）中明确要求苯乙烯储存温度控制在5～20℃，由于国内苯乙烯使用企业对外购的苯乙烯原料中阻聚剂含量不进行检测，无法有效控制苯乙烯中阻聚剂的含量是否在合理的范围内，因此对于苯乙烯储存温度的控制尤为重要，但在指导服务中发现多家企业苯乙烯储存温度控制不合理，对于储存温度的控制也未引起企业的足够重视。一是源头管控存在漏洞，如某石化企业操作规程中苯乙烯储罐温度控制上限为55℃，还有企业DCS系统中苯乙烯储罐温度高高报警值高达54℃等，均远超控制要求。二是部分企业未设置苯乙烯储罐冷冻降温措施，还有企业以消防喷淋代替降温措施，大部分储罐都带有保温层，这些都无法保障苯乙烯储存温度控制在5～20℃。三是超温储存苯乙烯，现场检查时发现部分企业苯乙烯储罐液相温度超过20℃，存在苯乙烯聚合的风险。

（二）苯乙烯阻聚剂含量控制不严格

部分企业没有认识到控制苯乙烯中阻聚剂有效含量，是防止苯乙烯聚合的重要因素，还有部分使用企业认为购买时生产企业已添加过阻聚剂，就可以高枕无忧了，岂不知阻聚剂含量受运输、装卸、储存周期、氧含量变化等因素，都会引起阻聚剂的消耗及含量的下降，为事故的发生埋下了隐患。企业涉及阻聚剂管控不严格或未进行管控的问题主要体现在：一是部分企业还未制定苯乙烯阻聚剂含量控制指标，未对储罐内阻聚剂含量进行检测，风险不可控。二是部分企业未设置苯乙烯储存单元阻聚剂加注设施。三是还有企业聚合反应釜终止剂切断阀前后根阀处于关闭状态，终止剂紧急加注联锁失效。

（三）关键环节风险辨识存在不足

部分苯乙烯企业未吸取近年来同类企业事故教训，风险辨识管控不到位，主要体现在：一是未深入辨识苯乙烯易聚合关键岗位并制定采取相应处置措施，如苯乙烯蒸馏环节、苯乙烯中间储存等环节等。二是未制定处置苯乙烯管道、导淋、仪表阀低点堵塞时，应设专人监护的管理要求。

在苯乙烯防聚合管理方面，存在这诸多问题，说明部分企业没有汲取事故教训，没有对苯乙烯宜聚合发生事故引起高度重视，2020年5月7日，印度LG化工厂发生苯乙烯气体泄漏事故，约3吨苯乙烯泄漏，造成至少15人死亡，5000余人不同程度受伤，推断其事故原因一是冷冻设施失效，温度上升，导致自聚反应；二是阻聚剂和溶解氧含量不足，自聚反应未有效抑制导致事故发生；三是无有效应对措施，员工知识匮乏，未遵守操作规程等。

警钟长鸣，一厂出事故万厂受教育，印度LG化工厂事故，触目惊心。建议企业按照《指南》《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》《石油化工储运系统罐区设计规范》等相关要求，一是加强苯乙烯关键环节自聚风险管控，防范化解重大风险，加强苯乙烯罐区和使用装置的日常管理；二是严格控制苯乙烯储存、使用环节温度以及阻聚剂含量，确保各项安全设备设施正常运行；三是结合企业实际，制定苯乙烯关键环节自聚应急处置措施，定期组织演练，提高职工对苯乙烯自聚、泄漏时的应急处置能力。

（一）苯乙烯储罐氮封系统未设置投用，尾气排放未得到有效管控

2011年，原国家安全监管总局《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号）中要求，“储罐宜采用氮封系统”。部分使用企业建厂较早未设置氮封系统，还有部分企业不能正确理解氮封系统中微量氧的控制而未设置或投用氮封系统。还有多家企业还未设置苯乙烯尾气回收系统，储罐区、中间罐区等苯乙烯尾气通过罐顶呼吸阀、通气窗等就地排放，存在较大风险。

（二）未实现密闭采样管控，输送未使用无泄漏泵

部分企业安全投入不足，对于“未实现密闭采样、输送未使用无泄漏泵”这类问题，企业自查均不难发现，但有些企业存在观望的心态，拖延整改，指导服务中有33家企业未实现密闭采样，占比46.5%；还有20家企业未采用无泄漏泵，占比28.2%，如广东某石化企业、辽宁某石化企业、部分合资及独资企业等苯乙烯转料泵、苯乙烯卸车泵、苯乙烯送料泵等，均为单端面机封离心泵，防泄漏管理不到位。

（三）泄压释放管理失控，泄压设施配置不规范

部分企业没有认识到安全泄放的重要性，物理保护层缺失，部分苯乙烯使用企业聚合反应釜紧急泄放及安全阀出口引出厂房就地排放，未按照相关要求设置处理装置，且未采取任何安全措施，一旦安全阀超压泄放，由于静电等因素，极可能引发火灾及回火爆炸等，存在较大风险。还有部分企业未设置聚合反应釜安全阀前爆破片，存在安全阀被聚合物堵塞失效，物理保护层缺失、无法对超压释放的风险，存在物理爆炸的风险。

（四）可燃气体探测器应设未设

本次指导服务中超过半数的企业存在未按照设计及GB/T 50493-2019的要求，设置可燃有毒气体探测器或气体探测器未正常投用等，主要是部分企业苯乙烯罐区尾气回收装置处、卸车站场、密闭取样器处、输送泵处等未设置可燃气体探测器，不能有效监控预防苯乙烯泄漏。

存在上述诸多问题，说明企业还没有树立“泄漏就是事故”的理念，还不清楚反应釜安全阀泄放后未经处置的后果、还不明白储罐未设氮封的危害等，在苯乙烯储存时，阻聚剂含量低、氧含量超标、储存温度超标等都可加速苯乙烯自聚，特别是在储罐蒸气范围内的罐壁上，由于蒸气中不含阻聚剂(TBC阻聚剂不挥发），经常在罐壁、罐顶和人孔附近聚集并形成聚合物，严重时可导致储罐爆炸。

企业应按照GB 50160-2008、安监总厅管三〔2011〕142号等相关标准规范的要求，加强防泄漏管理。一是规范设置储罐氮气保护系统及泄压设备、阻火器、呼吸阀等安全设施，设计安装苯乙烯尾气收集处理系统；二是规范设置反应釜安全阀、爆破片，排放气要导入安全地点，确保系统安全泄放、确保系统安全；三是尽快完成苯乙烯输送无泄漏泵更换；四是加强可燃有毒气体报警系统的管理。

（一）聚合工艺自动化水平低

苯乙烯下游使用企业主要是聚苯乙烯、丁苯橡胶、ABS树脂、丁苯乳胶、聚醚多元醇、丙烯酸树脂、不饱和聚酯树脂等，生产过程中多采取手工分批加入小批量各类助剂，自动化控制是使用企业的薄弱环节，大部分企业自动化控制水平低。如EPS生产企业，生产过程分常压聚合和灌气两个阶段，在常压聚合阶段，均为敞口操作，需要高频次取样分析聚合度（最频繁的5～10分钟一次），再通过人孔人工加注悬浮剂和分散剂固体料，基本无自动化，且每批料均需要打开、锁闭人孔盖，现场工作量大。每条线一般6～12台聚合反应釜，各反应釜交叉投料操作，所以整个生产过程需要人员在现场操作。

（二）未按照HAZOP分析建议及相关标准设置苯乙烯生产、使用等环节联锁保护措施等

部分苯乙烯生产、使用企业对涉及重点监管危险工艺的烷基化、裂解、氧化、聚合等关键环节存在的风险认知不到位，多家企业存在联锁保护措施不完善的情况，如安徽某新材料公司未落实苯乙烯装置HAZOP分析报告中“乙烯压缩机入口一级缓冲罐高液位联锁停机保护”的建议措施；安徽某石化公司未设置烃化反应器温度高高自动停止加料及紧急停车的联锁；还有部分企业未设置聚合反应釜压力、搅拌电流与苯乙烯进料、夹套冷却介质的联锁关系等。

（三）蒸馏单元风险未得到重视，自动化控制水平低

蒸馏系统中主要涉及苯乙烯、苯、重组分等易燃易爆、有毒、宜聚合等介质，存在超温失控聚合爆炸的风险，且蒸馏过程还存在系统超压造成泄漏发生中毒窒息的风险，指导服务中发现部分企业对苯乙烯精馏塔塔釜温度高高、冷却水流量低低联锁切断加热介质，防止高温引发苯乙烯爆聚的措施不重视，未设置相关联锁。

（四）对苯乙烯的危害认识不足，部分企业苯乙烯储罐的安全防护措施缺失

本次核查71家苯乙烯企业，均设有苯乙烯储罐，虽储量不同，除少数用量较小的企业外，基本都构成了危险化学品重大危险源，储存体量大，若无有效防护措施，一旦发生险情，施救扑救不易、事故后果容易扩大。但在指导服务中发现部分企业苯乙烯储罐的安全防护措施缺失，如部分企业苯乙烯储罐区构成一二级重大危险源，储罐进出口及冷却回流线、苯乙烯中间罐区等均未设置紧急切断阀，还有部分企业存在多个苯乙烯储罐底部进料口共用1个紧急切断阀，部分企业苯乙烯储罐进口切断阀为非故障安全型等问题。

自动化控制是部分苯乙烯生产企业及苯乙烯下游使用企业的薄弱环节，存在以上这些问题主要原因，一是大部分聚苯乙烯企业聚合反应釜低温阶段、聚酯树脂生产企业稀释釜均为敞口加料、取样，引发剂、辅料均为小批次加入，计量要求严格等，给自动化系统改造带来困难，企业认为行业内普遍存在该问题，存在观望心态，整改意愿不强。二是企业对重点监管危险工艺的烷基化、裂解、氧化、聚合及蒸馏单元、储罐等关键环节存在的风险认知不到位，还是凭经验主义，考虑的因素都是在正常状况下，没有研判反应过程中反应失控或罐区出现异常时，紧急停车系统、阻聚剂紧急注入系统及紧急切断系统缺失带来的后果。三是HAZOP分析已失去意义，成为了企业的一项“作业”，是为了应付检查而购买的一件商品。检查时部分外企提供了“高端时尚”的纯英文版HAZOP分析，还有部分企业的HAZOP分析，就是对着企业的现有控制措施进行一番“美化”，没有任何实质性建议，没有真正对工艺环节的危险性进行分析，已失去意义；还有部分企业未落实HAZOP分析提出的建议措施等，这是自动化控制水平低又一重要因素。

自动化控制是企业本质安全的保障，一是企业应按照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）的相关工艺控制要求，同时根据HAZOP分析、SIL定级等建议措施，并结合生产装置工艺特点，完善现有控制措施、完善自动化控制及安全仪表系统。二是针对较多使用企业对标准规范认识不到位以及自动化方面存在不足问题，推动企业委托有资质的设计单位开展设计复核，制定整改提升方案。三是针对苯乙烯使用环节聚合工艺仍以现场人工操作为主问题，推广交流液体辅料、固体粉料密闭加料技术，优化工艺流程，完善自动化控制系统，最大限度减少作业场所人数，提升本质安全水平。

本次指导服务还重点对企业的设计与设计的符合性进行了核查，发现大部分企业均在设计方面不同程度存在不足，有些企业设计资质还不符合要求，如山东某苯乙烯回收装置设计单位为乙级资质。71家企业中68家企业在设计管理上存在问题，占比95.8%，主要问题体现在以下三个方面：

（一）设计中存在漏项、错误

一是设计中缺失重要的内容。如部分企业设计中缺少自动化控制、公用工程、设备设施等内容；部分企业设计中缺少仓库的最大储存量、防火分区划分和安全设施设计等内容；还有部分企业设计中缺少罐区及装卸区工艺PID图、缺少甲类或乙类车间、仓库、装卸站等处的爆炸危险区域划分及其可燃有毒气体探测器布置等。二是设计中存在明显的错误。如针对重要的设计内容“苯乙烯罐区紧急切断功能”设计部分，部分企业未设计苯乙烯储罐冷却循环管线的紧急切断阀；部分企业多台苯乙烯储罐底部进料管道上均设计为共用1个紧急切断阀等；在聚合反应的设计中，山东某合成材料12万吨/年不饱和聚酯树脂项目稀释釜温度达到报警值时，联锁打开稀释釜进料阀（继续进料温升加剧），设计错误。

（二）未经设计论证进行工艺变更、改造、安装环保治理设施等，存在未知风险

其中最普遍的是企业环保设施未经设计论证便自行安装，如部分企业未经设计增设苯乙烯储罐尾气环保RTO系统、在厂房顶层增设尾气处理设施、增设废气催化氧化处理系统、将聚苯乙烯装置反应釜尾气由去火炬改为直排大气等；还有部分企业随意增加设施设备、变更反应引发剂、助剂、阻聚剂等，如安徽某化工公司苯乙烯精馏设计为使用无硫阻聚剂NSI与协同阻聚剂，现场实际使用变更为绿色阻聚剂，河北某芳烃公司苯乙烯装置阻聚剂由NSI+协同阻聚剂变更为绿色阻聚剂等，均未经设计。

（三）未按设计要求设置安全设施

一是部分企业未按设计要求设置聚合反应釜安全阀、爆破片、聚合反应安全泄放事故处理系统等，如浙江某台资分公司未按设计要求设置聚合反应釜安全阀入口爆破片，未将聚合反应安全阀泄放口引至事故处理系统（就地排放）；二是未按设计要求设置相关联锁。如江苏某科技集团公司未经设计变更，取消了一期苯乙烯装置主蒸汽流量低低和蒸汽发生器液位低低联锁紧急停车条件。三是未按设计要求设置罐区氮封、呼吸阀、紧急泄压设备等。

安全设计是企业本质安全的基础，新改扩建项目只有经过正规的设计才能满足技术规范的需要，不给以后的生产埋下隐患。企业在设计方面存在或多或少的问题，究其原因，主要原因是企业不重视设计，不知道设计是装置、设施合法存在的“身份证”，随意增加或减少安全设施，增加环保治理设施，致使系统本质安全水平降低；从另一个方面来讲，部分设计单位业务素质及职业操守有待提升，一味迎合企业，设计不坚持原则，是造成设计存在问题的重要原因；同时还存在履行“三同时”手续不严格、审核和验收把关不严，当地政府部门监管不力等因素。

企业应提高对安全设计重要性的认识，认真学习有关法规标准，提升业务素质能力，对照设计及总图对现场设备设施、安全附件、联锁回路、总图布局等进行细致梳理，对不符合设计之处，联系有资质的设计单位核实，进行设计变更。严格履行审核和验收手续，确保企业本质安全。

（一）自查自改走过场，隐患整改不彻底

各企业虽然已开展过自查，但从现场指导服务来看，仍存在很多问题，一是部分企业重视不够、自查走过场，指导服务发现有16家企业自查隐患数量不到5项，尤其是广东某高分子材料公司自查竟未发现隐患问题，而专家组现场查出问题38项，其中重大隐患4项。二是部分企业对查出的问题，组织整改不力，如部分企业对自查出的“未设置苯乙烯储罐进出口紧急切断阀”“未采用无泄漏泵问题”，以装置正在运行、罐区不能动火、未到“窗口期”等，拖延整改，存在观望的心态。

（二）有关从业人员专业素质有待提升

在本次指导服务中发现部分企业聚合工艺、仪表自动化作业等特种作业人员未持证上岗；部分人员资质学历不符合要求；操作人员不掌握本岗位物料特性、应急处置措施，岗位人员不掌握应急器材的使用，无法完成紧急情况下的处置等。

（三）部分企业重大隐患突出，风险防控压力大

本次指导服务共查出重大隐患71项，占问题总数的2.9%，涉及29家企业占比40.8%，重大隐患存量高、分布广。其中，有2家企业各存在5项重大隐患、4家企业各有4项重大隐患，尤其是某外资独资的高分子材料企业在浙江、广东的两家公司的重大隐患数量占据前两位，说明部分苯乙烯企业以及外资企业安全生产状况不容乐观。

存在上述诸多问题，说明部分企业思想上没有引起重视、安全生产主体责任落实不到位，没有摆正“安全与效益的位置”，没有分析研判企业存在的重大安全风险，对装置状况、人员素质技能情况不了解、不掌握，存在经验主义思想，对企业的安全发展极为不利。企业应转变观念、提高意识，强化底线思维和红线意识，牢固树立“安全第一”发展理念，履行各项安全生产职责，配齐各专业、岗位人员，依法合规生产，对隐患问题及时整改落实，消除重大风险隐患，防范遏制事故发生，确保企业安全高质量发展。